ISO 22000:2005 HACCP Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları Yönetim Sistemi

Sağlıklı olmak, bir insanın en temel ihtiyacı ve hakkıdır. Gıda ürünleri ise sağlımızı en kolay etkileyecek etmenlerin başında gelir. Dolayısıyla gıda ürününün güvenliği, ürünü kullanan tüketicinin mutlak bir talebidir ve üretici firmalarda tamamıyla yönetimin sorumluluğudur. O nedenle kalite sistemi terminolojisine göre; gıda güvenliğine mutlak ve değişmez bir kalite parametresi gözü ile bakmak gerekir.

Bir yönetici, işletmesinde sürekli olarak, hijyen standartlarına uygun üretim yapılmasını ve üretip sattığı her parti ürünün güvenli olmasını istiyorsa Gıda Güvenliği Kontrol Sistemi�ni kurmalı, sürekliliğini sağlamalı ve desteklemelidir.

Ürünün ancak çok küçük bir miktarını analiz edebilme durumu göz önüne alındığında sürekli analiz sisteminin yalnız başına tam bir güvence sağlamadığını bilmek gerekir. O halde tüm proses aşamalarını daha sistematik bir şekilde ele alan ve önleyici nitelikte bir metoda ihtiyaç bulunmaktadır. İşte, Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları (HACCP, Hazard Analysis ana Critical Control Points) kavramı bu ihtiyaca sistematik ve mantıksal bir yaklaşım getiren bir sistemdir. Avrupa birliği ile entegrasyonda da en önemli konulardan olan Gıda Güvenliği ayrıca Tarım Bakanlığı gibi resmi kurumların denetimlerinde ve Gıda Kodeksi isteklerinde de yaklaşık olarak bu standardın bütün isteklerini içerecek şekilde karşımıza çıkmaktadır.

HACCP STANDART SERİSİ

ISO 22000 Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi Gıda Zincirindeki kuruluşlar için şartlar

• ISO/TS 22003 Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi  Gıda güvenliği yönetim sistemlerinin tetkikini ve belgelendirmesini yapan kuruluşlar için şartlar (2006 ilk çeyrek)

• ISO/TS 22004 Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi ISO 22000:2005�in uygulanması ile ilgili kılavuzu (Kasım 2005)

• ISO 22005,Yem ve gıda zincirinde izlenebilirlik- Sistem tasarımı ve hazırlanması için genel ilkeler ve kılavuzu

KİMLER UYGULAYABİLİR

ISO 22000 standardı kapsamında belgelendirme yapılabilecek olan dolaylı ve dolaysız yer alan kuruluşlar şunlardır.

A) Kuruluşlar,

1. Çiftçiler,

2. Hasatçılar,

3. Yem üreticileri,

4. Gıda bileşeni üreticileri,

5. Gıda üreticileri,

6. Gıda satıcıları,

7. Gıda servisleri,

8. Hazır yemek firmaları,

9. Temizlik ve sanitasyon hizmeti veren kuruluşlar,

10. Taşıyıcılar, depolama ve dağıtım kuruluşları vb.
     

B) Dolaylı olan kuruluşlar

• Ekipman sağlayan kuruluşlar,

• Temizlik ve sanitasyon ajanları,

• Ambalaj malzemeleri

• Gıda ile temasta bulunan diğer öğeleri üreten kuruluşlar vb.
  
  HACCP , güvenilir ürünlerin tüketiciye sunulması amacıyla, düzgün işleyen bir sistemin oluşturulması ve korunması temeline dayalı bir gıda güvenliği kavramıdır.
  
  Bir gıda zincirinde hammadde temininden başlayarak, gıda hazırlama, işleme, üretim, ambalajlama, depolama ve nakliye gibi gıda zincirinin her aşamasında ve noktada tehlike analizleri yaparak, gerekli yerlerde kritik kontrol noktalarını belirleyen ve bu noktaları izleyen herhangi bir problemi henüz oluşmadan önleyen sistemin korunmasını sağlayarak belirli normlara uygun güvenilir gıdaların üretilmesini sağlayan, her ölçekteki kuruluşa uygulanabilen, bir gıda güvenliği sistemidir.

HACCP genel olarak kabul görmüş aşağıdaki 7 temel ilkeden oluşmaktadır:

1. Tehlike analizinin yapılması

2. Kritik kontrol noktalarının belirlenmesi

3. Kritik limitlerin oluşturulması

4. Kritik kontrol noktalarının izlenmesi için sistemin kurulması

5. Kontrol altında olmayan noktaların izlenmesi ve varsa düzeltici faaliyetlerin oluşturulması

6. Sistemin etkili bir şekilde işlemesinin denetlenmesi için kontrol prosedürlerinin oluşturulması

7. Bu ilkelerin uygulanması için prosedür ve kayıtları kapsayan dökümantasyon sisteminin oluşturulması

HACCP TARİHSEL GELİŞİMİ  
1959-1960 İlk çalışmalar,NASA'nın uzaya giden astronotların tüketeceği gıda maddelerinin güvenliğini garanti altına alacak sıfır hatalı program isteği,

1963 Dünya Sağlık Teşkilatı (WHO) Codex Alimentarius'da HACCP prensiplerinin yayımlanması,

1973- NASA (Amerikan Ulusal Havacılık Ve Uzay Kurumu), Natick Amerikan Ordu Laboratuarları ve Pillsbury grubunun astronotlar için gıda üretiminde sıfır hata ortak projesinin yürütülmesi ve HACCP kavramının literatüre girişi,

1985 yılında ABD Ulusal Bilim Akademisi gıda güvenliğinin sağlanması için gıda işletme tesislerinde HACCP yaklaşımının kabul edilmesi gerektiği tavsiyesinde bulunması,

14 Haziran 1993- HACCP' in 93/43/EEC �Gıda Maddelerinin Hijyeni direktifi ile yasal olarak Avrupa Birliği ülkelerinin kanunlarına girişi,

1996- Avrupa�da tüm gıda endüstrisinin uygulaması gereken yasal bir zorunluluk haline getirilmesi,

Türkiye'de ise 16 KASIM 1997 tarihi itibarı ile Türk gıda Kodeksi ile gıda sanayinde HACCP uygulamalarının zorunlu hale getirildi. 09.06.1998 tarihli resmi gazetede yayınlanan "Gıdaların Üretimi ve Denetlenmesine Dair Yönetmelik" de HACCP sisteminin uygulama gerekliliği belirtilmiştir. Yine aynı yönetmelikte 15.11.2002 tarihinen geçerli olmak üzere; başta et, süt ve su ürünleri işleyen işletmeler olmak üzere, gıda üreten diğer işletmelerin de kademeli olarak HACCP sistemini uygulamaları zorunlu hale getirilmiştir.

20 Şubat 1998- Danimarka'da DS 3027/1998 HACCP Standardı'nın yayımlanması,

3 Mart 2003 tarihinde TS 13001/Mart 2003 Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktalarına (HACCP) Göre Gıda Güvenliği Yönetimi-Gıda Üreten Kuruluşlar ve Tedarikçileri İçin Yönetim Sistemine İlişkin Kuralları adıyla HACCP standardı yayımlanması.

1 Eylül 2005 ISO 22000 Gıda Güvenliği Yönetim Sistemleri-Gıda Zincirinde Yer Alan Kuruluşlar İçin Şartları standardı yayımlanması

HACCP STANDART MADDELERİ
4  Gıda güvenliği yönetim sistemi
         4.1  Genel şartlar
         4.2  Dokümantasyon Şartları
     5  Yönetim Sorumluluğu
         5.1  Yönetim Taahhüdü
         5.2  Gıda Güvenliği Politikası
         5.3  Gıda güvenlik yönetim sisteminin planlanma
         5.4  Sorumluluk ve Yetki
         5.5  Gıda güvenliği ekip lideri
         5.6  İletişim
         5.7  Acil durumlara hazırlılık ve karşılık verme
         5.8  Yönetimin gözden geçirmesi
     6  Kaynak yönetimi
         6.1  Kaynak sağlanması
         6.2  İnsan kaynakları
         6.3  Altyapı
         6.4  Çalışma ortamı
     7  Güvenli ürün plânlama ve gerçekleştirme
         7.1  Genel
         7.2  Ön gereksinim programları
         7.3  Tehlike analizlerini gerçekleştirmenin birincil aşamaları
         7.4  Tehlike Analizi
         7.5  Operasyonel ön gereksinim programları oluşturulması
         7.6  HACCP Planının Oluşturulması
       7.7 OGP ve HACCP plânlarında belirtilen başlangıç bilgi ve dokümanların güncelleştirilmesi
         7.8  Doğrulama Planlaması
         7.9  İzlenebilirlik Sistemi
         7.10 Uygunsuzluk Kontrolü
      8 Gıda güvenliği yönetim sisteminin geçerli kılınması, doğrulanması ve iyileştirilmesi
         8.1  Genel
         8.2  Kontrol önlem kombinasyonlarının geçerli kılınması
         8.3  İzleme ve ölçmenin kontrolü
         8.4  Gıda güvenliği yönetim sisteminin doğrulanması
         8.5  İyileştirme
         8.5.1  Sürekli iyileştirme
         8.5.2  Gıda güvenliği yönetim sisteminin güncelleştirilmesi

HACCP KALİTE TERİMLERİ
TEHLİKE ANALİZİ NEDİR ?

Proseslerin gıda hijyeni açısından kontrol edilmesi
Potansiyel problemlerin belirlenmesi ,
Gerekli kontrollerin etkin olmasının sağlanması

HİJYEN

Genel olarak bakıldığında Hijyen konusunda 3 temel unsur dikkati çekmektedir :

Satın Almadan başlayarak Hizmet Tüketilene kadar yer alan bütün ortamın  tesisin hijyeni ,
Satın Almadan başlayarak Hizmet Tüketilene kadar yer alan bütün gıdaların hijyeni,
Satın Almadan başlayarak Hizmet Tüketilene kadar yer alan bütün bütün personelin hijyeni
( Tüketim sonrasında yer alabilecek geri dönüşlerdede bu konular dikkate alınmalıdır. )

TEHLİKE NEDİR ?

Kısaca : Tüketiciye zarar verebilecek her şeydir.Ancak Sınıflaması HACCP Literatüründe şöyle yapılmaktadır :

Mikrobiyal bulaşıcılar
Fiziksel bulaşıcılar
Kimyasal bulaşıcılar
Allergens
Mikrobiyal bulaşıcılar gıda kaynaklı hastalıkların temel nedenidir.

MİKROBİYAL BULAŞICILAR

Virüsler
Mikroskopik parazitler
Değişik kaynaklardan gelen gıda zehirleyici bakteriler

FİZİKSEL BULAŞICILAR

Metal, cam, plastik gibi
Taş, yaprak, gibi
Mücevher, Kıl, tırnak, gibi
Kir, toz, sinekler, kemik gibi

KİMYASAL BULAŞICILAR

Temizlik Kimyasalları
Endüstriyel üretim kimyasalları
Tıb ve tarım kimyasalları
Pestisit zehirleri

ALLERGENSLER

Tehlikeli reaksiyonlar çıkaran gıdalar
Dış proteinlere karşı bağışıklık tepkisi
Pek çok insan için güvenlidir
Ürünler genellikle işaretlidir

Gıda Güvenliği: Amacına uygun olarak hazırlandığı ve/veya yendiği zaman gıdanın tüketiciye zarara sebebiyet vermeyeceği güvencesi

Gıda Zinciri: Bir gıda ve onun bileşenlerinin, ilk üretimden tüketime dek üretim, işlenme, dağıtım, depolama ve taşınmasında yer alan aşamalar ve operasyonlar dizisi.

Gıda Güvenliği Tehlikesi: Ters bir sağlık etkisine sebebiyet verme potansiyeli olan gıdadaki biyolojik, kimyasal veya fiziki unsur veya gıda durumu

Gıda Güvenlik Politikası: Bir kuruluşun, üst yönetimi tarafından resmi olarak ifade edildiği şekliyle gıda güvenliğine ilişkin ayrıntılı taahhüdü ve istikameti.

Nihai Ürün: Kuruluş tarafından daha ileri bir işleme veya dönüşüme tabi tutulmayacak ürün.

Akış Diyagramı: Nihai ürün olana kadar gerçekleşen adımların sıralama ve etkileşimlerinin şematik ve sistematik sunumu.

Kontrol Önlemi: Bir gıda güvenlik tehlikesini önlemek veya ortadan kaldırmak ya da kabul edilebilir bir seviyeye indirgemek için yapılacak işlem veya faaliyet.

Ön gereksinim programı: Gıda güvenliği ve Gıda zinciri boyunca gerekli hijyenik ortamı sağlayarak uygun bir üretim yapmak ,son ürünün güvenli bir şekilde hazırlanmasını sağlamak ve insan tüketimi için güvenli gıdalar sunmak için temel koşullar ve faaliyetler.

(GAP) İyi Tarım Uygulamaları
(GVP) İyi Veteriner Uygulamaları
(GMP) İyi Üretim Uygulamaları
(GHP) iyi Hijyen Uygulamaları
(GPP) iyi Üretim Uygulamaları
(GDP) iyi Dağıtım Uygulamaları
(GTP) İyi Ticaret Uygulamaları

Operasyonel Ön Gereksinim Programı (OGP): Olası gıda güvenlik tehlikelerini ve/veya üründe yada proses ortamında gıda güvenliği tehlikelerinin kontaminasyonu veya çoğalmasını kontrol altına almak için zorunlu olduğu tehlike analizleriyle tanımlanan ön gereksinim programı.

KKN Kritik Kontrol Noktası: Kontrolün uygulanabileceği ve bir gıda güvenliği tehlikesini önlemek veya ortadan kaldırmak veya kabul edilebilir bir seviyeye indirgemek için asli olan (gıda güvenliği) adım.

Kritik Sınır/Limit: Kabul edilebilirliği kabul edilemezlikten ayıran kriter.

İzleme: Kontrol önlemlerinin amaçlanan şekilde işleyip işlemediğini değerlendirmek için planlanmış bir gözlemler veya ölçümler dizisi yürütmek.

Düzeltme: Tespit edilen uygunsuz durumu elimine etmek için yapılan hareket.

Düzeltici Faaliyet: Tespit edilmiş bir uyumsuzluk veya başka arzu edilmeyen durumun sebebini ortadan kaldırma eylemi

Geçerli Kılma: HACCP planı ve Operasyonel ön gereksinim programı tarafından yönetilen kontrol önlemleriyle elde edilen verilerin etkinlik düzeyinin belirlenmesi

Doğrulama: Objektif kanıtların temini yoluyla, belirlenmiş olan gereklerin yerine getirildiğinin teyidi.

Validasyon ( Geçerli Kılma ): Bir cihazın , ekipmanın, metodun veya sistemin performasının belirlenen koşullara uygun olduğunu göstermek için yapılan işlemlerdir.

Verifikasyon ( Doğrulama ): Bir cihazı, ekipmanın, metodun veya sistemin belirlenen amaca uygun olduğunun test edilerek yazılı kayıtlarla onaylanması.

Oualification ( Şartların onayı ): Validasyon sürecinin belli bir bölümünü oluşturan sistemin belli parçalarının, bölümlerinin veya kısımların kulanım öncesi yapılan kontrol ve/veya test onayı.

Kalibrasyon: Belli koşullarda bir ölçüm cihazının gösterdiği değeri ile bilinen ölçülen büyüklük arasındaki ilişkiyi belirlemek için yapılan işlemlerdir.

HACCP KALİTE PRENSİPLERİ    

1. Tehlike analizi yapılması

2. KKN ( Kritik Kontrol Noktaları ) lerin belirlenmesi

3. Kritik Sınırların belirlenmesi

4. KKN lerdeki kontrolün izlenmesi için sistem belirlenmesi

5. Düzeltici faaliyetlerin belirlenmesi .Bu faaliyetler, izleme prosedürleri belirli bir KKN nin kontrol altında olmadığını göstermesi halinde yapılması gereken faaliyetlerdir.

6. Doğrulama prosedürlerinin belirlenmesi. Bu prosedürlerin amacı, HACCP sisteminin doğru olarak çalıştığını göstermektir.

7. Prensiplerin prosedürler ve kayıtlarla yazılı hale getirilmesi

HACCP FAYDALARI         

1. Tüm gıda zincirine uygulanabilir olması,

2. Yönetime kritik bilgilerin sunulması suretiyle kolay karar verebilme olanağının sağlanması,

3. Tüketicilerin gıda güvenliği ile ilgili taleplerinin tamamının karşılanması .

4. Uluslararası düzeyde tanınan bir sistem olması nedeniyle ihracat kolaylığı,

5. Ürün gen toplama riskinin azaltılması,

6. Çalışanların iş veriminin ve memnuniyetinin artırılması,

7. Çalışanların hijyen ve gıda güvenliği konusunda bilinçlenmesi,

8. Proses kontrolün dokümanlarla kanıtlanmasına olanak vermesi,

9. Yükümlülüklerini bilen ciddi ve profesyonel bir organizasyon oluşturulması,

10. Gıda zehirlenmeleri ve ölüm risklerinin düşürülmesi,

11. Kanunlara uyumluluğun sağlanması ,

12. Resmi denetimlerde karşılaşılan sorunların en aza indirilmesi

13. Gıda israfının (gıda bozulmaları, vb.) ve bu israftan kaynaklanan maliyetlerin en aza indirilmesi,

14. Çalışma ortamının iyileşmesi,

15. Müşteri güveninin ve memnuniyetinin sağlanması.

16. Pazarlamada rakiplerin önüne geçilmesi,

17. Ürün kayıplarının azaltması.

18. Ürün güvenlik problemlerini önlemesi,

19. Hata yapılarak kazanılan tecrübeye güvenmekten ziyade potansiyel tehlikeleri önceden haber verilmesi,

20. Gıda işletmelerine güvenli gıda üretmek için kanuni zorluklan karşılamada güvenirlik sağlaması,

21. Etkin kontrol geliştirmeye sistematik olarak yaklaşması,

22. Gıda zincirinin her aşamasında kullanılabilmesi,

23. ISO 9000 gibi kalite yönetim sistemlerinin tanımlayıcısı olması,

24. Geleneksel muayene ve kontrol sistemlerinden daha etkili olması,

25. FAO / WHO tarafından onay görmüş güvenilir bir sistem olması.